在科学技术飞速发展的今天，焊接业已经完成了其自身的蜕变。很少有人注意到这个过程何时开始，何时结束。但它确确实实地发生在过去的某个时段。我们现今面对着这样一个事实：焊接已经从一种传统的热加工工艺发展到了集结构、力学、电子等多门类科学为一体的综合工程学科。而且，随着相关学科技术的发展和进步，不断有新的知识融合在焊接之中。在加入WTO后，作为全球经济活力最强的国家，我国焊接工业的发展充满了机遇和挑战。目前我国焊接工艺的现状如何、发展趋势如何，以及如何有效地把握机会、迎接挑战等问题，一直吸引着五金焊接工具界的眼球，是目前国内外焊接同行们共同关注的焦点……

 

        我国焊接行业经过40多年的发展壮大，目前已形成一批有一定规模的企业，可以基本满足国民经济的需求。随着我国改革开放和企业与产品结构改革的不断深化，原有的1500家电焊机专业和兼业制造厂、辅机具制造厂中， 停产、半停产、转产以及资产重组的约占50%；一批电焊机制造的新兴企业“异军突起”，部分合资和民营企业的业绩尤为突出。目前，电焊机行业各类企业的总数仍保持在900家左右，其中：原机械部定点企业38家，设有焊接设备专业的大专院校35个，与焊接设备有关的各部委和地方所属设计研究院（所）30余个，以及设有焊接专业的中等专业学校10余个。

 

        从对有代表性的近百家企业长期调查情况看，电焊机行业总体经济运行良好，生产、销售和经济效益呈逐年上升趋势。

 

        改革开放以来，我国电焊机产业从原先的计划经济体制，改变成现在的适应市场经济的体制，电焊机的生产从过去主要由国营企业唱主角，转变到如今以合资企业、股份制企业和民营企业为主体。国有企业原有机械部定点电焊机生产厂家38个，已有一半企业处于破产、倒闭停产状态，有些企业成功转制，如南通三九焊接设备有限公司、无锡威华电焊机有限公司、北京电焊机厂、北京东升电焊机厂；合资企业凭借良好的品牌、成熟的技术和先进的管理、经营理念和雄厚的资金等优势，在行业中占有相当大的市场份额，并呈逐年上升趋势，以三大合资企业（唐山松下产业机器有限公司、牡丹江欧地希焊接机有限公司、顺德三社电机有限公司）为例，2001年工业总产值4.2亿元，销售收入3.9亿元，分别占92家企业工业总产值和销售收入的24.3%和25.2%；民营企业和股份制企业成立时间短、经营机制灵活，发展速度很快，有些成为知名度较高的企业，产值上亿元，但民营企业中良莠不齐现象明显。

 

        目前电焊机有22个大类45个系列，500多个品种，1000多个规格。从1999-2001年调查情况看，电焊机产量逐年有较大增幅。1999年总产量约15万台， 2000年约18万台，增长21%，2001年比2000年增长67%，2001年达到30万台，其中交流弧焊机约19万台，直流弧焊机约4.6万台，自动、半自动（包括MIG、MAG、TIG、CO2和埋弧焊机）约4.7万台，电阻焊机约8.6千台、特种焊机及专用、成套设备约1万台。

 

        进口焊接设备主要品种是中高档的自动和半自动电弧焊机、电阻焊机、特种焊机和专用成套设备，近几年来，我国进口焊接设备有增无减。2001年进口焊接设备总额2.43亿美元，约占国内40%的市场份额。

 

         近年来我国焊接设备出口创汇有较大增幅，部分产品有一定竞争力，主要出口到美国、日本、香港、泰国、韩国、越南、澳大利亚、马来西亚菲律宾、叙利亚等国家，2001年我国出口各类电焊机48699台，出口额？万美元。从出口焊机构成比情况看，高效节能的逆变式弧焊机、自动、半自动气体保护焊机出口量逐年增长，而交流焊机的出口创汇额也稳中有升。

 

        国家实施西部大开发政策及加入WTO以后，企业加强产品结构调整、积极参与市场竞争，使电焊机市场销售有如下特点：

         ⑴随着技术成熟和产品质量提高，一些性能优异、高效节能的焊接设备所占市场份额有很大提高，如MIG/MAG焊机、逆变焊机；

         ⑵多种技术组合的多用途、多功能、智能化的专用设备、大型成套设备和生产线越来越受到用户欢迎，市场需求也日益扩大，由此产生一批专用焊机、特种焊机、大型辅机具及焊接生产线的生产厂家；

         ⑶由于竞争激烈，大打价格战，使企业千方百计降低成本，缩小利润空间。

 

        焊机品牌高度分散、集中度低。全国品牌900多个，但市场上有一定知名度的全国性品牌不多；企业产品研发能力低。目前在研发能力和投入上占优势的是既有品牌优势，又有市场份额的合资企业，其次是原来行业内的定点企业，大部分民营企业几乎没有研发能力；质保体系和质检手段落后，无法真正保障产品质量。目前全国900家左右企业，已取得质量体系认证的只有40多家，有些企业还停留在手工作坊和组装加工阶段或停留在简单的指数检测阶段，所以2000年国内产品抽查结果，产品综合评定合格率只有74.2%；

 

        企业间缺少沟通，缺少战略联盟，缺乏学习和创新。电焊机市场空间不大却厂家众多，不同企业有不同运作方式和思路，因为自身资源有限而缺乏发展能力，如何做到各有分工，又资源共享，如何不断学习，体制创新、管理创新、技术创新，以及形成战略联盟来提高企业抗风险能力和全球化竞争能力，是今后发展的需要；市场竞争手段单一，市场秩序混乱。一是市场上无更多的强势品牌，无品牌竞争；二是各厂家未与商家建立稳定的合作关系，无通路之争；三是市场上流通的大多数属于通用产品，技术含量低，产品差异程度低，无产品差异化的市场运作和技术之争；价格成为单一竞争手段，低价格市场运应该是企业形成规模化生产后形成成本优势且能保证产品质量，而大多数企业无品牌优势、无较高的市场占有率、无规模化生产，成本居高不下，只能偷工减料，所以出现以次充好，不同品牌同一价格竞争现象。 

 

         电焊行业存在的问题，使行业不能饱尝宏观经济增长带来的好处，经济过热或过冷时期更加大风险的存在。

 

        未来我国焊接产业的发展趋势可以概括为一句话，即“发展高效、自动化、智能型、节能、环保型的焊接，并适应21世纪新型工程材料发展的趋势的焊接工艺、设备和耗材。”

 

        目前我国的焊接自动化率只有20％左右，国家从上个世纪末开始逐渐在各个行业推广气体保护焊，取代手工电弧焊，现已初见成效。可以预计在21世纪的前10年，我国的焊接技术仍然是在传统的框架内继续增长与改进，智能型焊接也会在特定领域适当发展。

 

        可喜的是我国很多部门和单位已经意识到这些问题，造船系统已经率先提出，到2005年船厂的焊接高效率要达到80％以上，其中二氧化碳焊接应用率达到55％，焊接机械化率、自动化率要达到70％左右。

 

        焊接一直是高污染的行业之一，改善焊工的工作条件，减少烟尘已经成为焊接工作者所面临的重要问题。随着科学的发展，低成本激光发生器的出现，必然会使激光焊等高效、高质量的洁净焊接技术日益普及，和电子束焊、等离子焊等高能束焊接一起进入普普通通的加工制造企业中。

 

        近10年来，国外焊接巨头纷纷在国内设厂，并加大在中国投资的力度，对国内的焊接民族产业造成很大的冲击，比如唐山松下就已经占有了中国气保护焊机将近一半的市场份额，许多内资企业由于体制、技术和资金等原因纷纷走入困境。国内焊接行业为了生存和壮大，必须抓紧时机，优化资源配置，调整产业结构，通过资产重组构筑一两个具有很强核心竞争力，集焊材、焊机和焊接工程于一体，产品分类齐全，实力雄厚的民族焊接产业旗舰，只有这样，才能保证我国焊接产业整体进入国际市场。

 

        我国在创新性研究方面做得还相差很远，较多的是跟踪性研究。中国的焊接产业要想实现可持续发展，就必须加强有关工艺理论和技术的研究，尤其是创新性研究，发展有中国自主知识产权的产品，提高企业的核心竞争力。

 

         目前国产产品的品质已经接近国际先进水平，但在细节上仍然有差距，尤其是高端市场，基本是进口产品的天下，国产产品只能在低端市场与进口产品竞争。大部分的特种产品国内基本上不能批量秤或在品质上相差很远。今年西气东输选用的美国的自保护药芯焊丝每公斤的售价达到60元左右，已经接近气保护不锈钢药芯焊丝的售价，其根源在于国内没有相应的产品与之竞争。因此，国内企业必须进一步提高产品品质，完善产品系列，才能更有效的提高企业核心竞争力，打入国际市场。

 

        专家预计至2020年，焊接仍将是金属和其他工程材料连接的优选方法。美国工业界将依靠其在连接技术、产品设计、制造能力和全球竞争力方面的领先优势，成为这些性价比高、性能优越产品的世界主导。

 

        由此不难看出：焊接在未来的工业经济中不仅具有广阔的应用空间，而且还将对产品质量、企业的制造能力及其竞争力产生更大的影响。

 

 

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